Oprogramowanie dla firm do projektowania, symulacji, zarządzania i dokumentacji – Case Study firmy Russell

RME (Russell Mineral Equipment) jest wiodącym producentem i dostawcą specjalistycznych urządzeń oraz usług dla branży wydobywczej ze specjalizacją w urabianiu skał zwięzłych. Produkty i usługi RME w zakresie maszyn do wymiany okładzin sprawiają, że konserwacja kruszarek staje się szybsza i bezpieczniejsza, przyczyniając się w ten sposób do podniesienia produktywności kopalń w ponad 45 krajach. Firma z siedzibą w Toowoomba (Australia) eksportuje około 90 procent wyprodukowanego sprzętu, korzystając z ogólnoświatowej sieci regionalnych ośrodków serwisowych w Ameryce Północnej i Południowej, Australii i rejonie Pacyfiku (które obsługują także Europę Wschodnią i Bliski Wschód), a także w Afryce Południowej.

Według Andrewa Limpusa, kierownika ds. technicznych w RME, firma wprowadziła narzędzia CAD do projektowania 3D w 1997 roku, zastępując nimi dotychczas używane oprogramowanie AutoCAD® do projektowania 2D. Kierownictwo firmy RME było świadome korzyści, jakie daje projektowanie 3D, a także liczyło na zautomatyzowanie większej liczby procesów w przyszłości.

„Nasza działalność polega głównie na produkcji urządzeń do wymiany okładzin kruszarek, dostosowanych do potrzeb klientów” — wyjaśnia Andrew Limpus. „Każda kruszarka jest inna, a tym samym wymaga maszyny dostosowanej do jej konstrukcji. Byliśmy jednak przekonani, że projektowanie 3D pozwoli nam ustandaryzować poszczególne komponenty, układy i podzespoły, a także zapewni nam możliwość automatyzacji projektowania i konfiguracji każdego urządzenia. Migracja do środowiska projektowania 3D pozwoliła nam przyspieszyć procesy tworzenia oferty, projektowania, produkcji i montażu”.

Wykorzystując oprogramowanie dla firm SOLIDWORKS RME ustandaryzowała swój proces produkcyjny.  Od 1997 roku firma RME zakupiła dodatkowe rozwiązania firmy SOLIDWORKS i obecnie dysponuje 39 licencjami na oprogramowanie SOLIDWORKS Standard, 2 licencjami SOLIDWORKS Premium, 1 licencją SOLIDWORKS Simulation Standard, 3 licencjami SOLIDWORKS Simulation Professional, 50 licencjami SOLIDWORKS PDM, 10 licencjami SOLIDWORKS PDM Viewer, 3 licencjami SOLIDWORKS Electrical 2D, 2 licencjami SOLIDWORKS Electrical 3D i 1 licencją SOLIDWORKS Composer.

Po wdrożeniu oprogramowania firma RMA zwiększyła wydajność na każdym etapie opracowywania urządzeń do wymiany okładzin, łącznie z etapami tworzenia ofert, projektowania maszyn, produkcji i montażu. Automatyzacja projektowania i konfiguracji systemów pozwoliła firmie RME generować rysunki ofertowe w ciągu kilkunastu minut i wykonywać projekt maszyny w siedem dni. Gotowe do pracy urządzenie powstaje o połowę szybciej niż w przypadku zastosowania bardziej tradycyjnych metod. Dzięki poprawie wydajności firma RME czterokrotnie zwiększyła swoje możliwości produkcyjne — bez podnoszenia poziomu zatrudnienia.

„Po otrzymaniu planu sytuacyjnego zakładu wydobywczego wykorzystujemy oprogramowanie CAD, CAE, PDM do automatycznego skonfigurowania urządzenia wymiany okładzin, dostosowanego do tego konkretnego zakładu. Pozwalają one także na zdefiniowanie wymiarów maszyny, przygotowanie konkretnego modelu oraz przeprowadzenie analizy pozwalającej na uniknięcie utrudnień w jej pracy. Następnie tworzymy rysunki, które są dołączane do oferty” — informuje Daniel Haines, koordynator firmy RME ds. rozwiązań SOLIDWORKS.

„Ten proces trwał kiedyś cały tydzień. Teraz wystarczy nam jeden dzień. Rysunki, których opracowanie zajmowało niegdyś cztery do sześciu godzin, powstają obecnie w ciągu 15 minut. Gdy klient zaakceptuje naszą ofertę, możemy przygotować końcowy projekt maszyny w ciągu 7 dni zamiast zwyczajowych 3 miesięcy”.

Firma RME połączyła wydajne funkcje pracy z arkuszami blachy, spawami oraz dużymi projektami złożeń dostępnymi w oprogramowaniu SOLIDWORKS z oprogramowaniem SOLIDWORKS PDM do automatyzacji cykli pracy, co pozwoliło na znaczne zwiększenie wydajności. Mimo że maszyny marki RME nierzadko składają się z ponad 6000 części, usprawnienia w zakresie wydajności zapewniane przez oprogramowanie SOLIDWORKS dzięki obsłudze platform 64-bitowych sprawiają, że firma nie musi już stosować uproszczonych modeli części ani złożeń podczas projektowania. Oprogramowania SOLIDWORKS i DriveWorks przyspieszają proces konfiguracji projektu, a system SOLIDWORKS PDM automatyzuje proces przygotowywania ostatecznej wersji projektu do planowania produkcji, wytwarzania oraz montażu.

„Dzięki rozwiązaniom SOLIDWORKS przestaliśmy być firmą realizującą pojedyncze projekty — staliśmy się pełnoprawnym producentem” — podkreśla Daniel Haines. „Oprogramowanie PDM pozwoliło nam sformalizować procedury i cykle pracy, a także zachować nad nimi większą kontrolę. Obsługuje procesy projektowania, planowania produkcji, jak i przekazywania gotowych rysunków i modeli do działu produkcyjnego. W naszej przechowalni PDM znajdują się obecnie ponad dwa miliony plików, czyli ponad 2,4 TB danych”.

Funkcje analizy metodą elementów skończonych (FEA) dostępne w oprogramowaniu SOLIDWORKS Simulation pozwoliły firmie RME poprawić jakość produktów i znacząco zmniejszyć liczbę błędów w montażu. „W przypadku każdego projektu przed rozpoczęciem cięcia stali przeprowadzamy pełną analizę strukturalną metodą elementów skończonych w najważniejszych złożeniach” — mówi Andrew Limpus. „Teraz możemy robić to wydajniej, ponieważ przeprowadzanie analizy w programie SOLIDWORKS Simulation trwa jedną lub dwie godziny”.

„Od kiedy wdrożyliśmy dostępną w oprogramowaniu SOLIDWORKS Simulation analizę metodą elementów skończonych, modyfikacje gotowych złożeń zostały ograniczone do minimum i stały się rzadkością” — dodaje Daniel Haines. „Możliwość przewidywania obciążeń w każdej części maszyny do wymiany okładzin kruszarek oraz wykonania szeregu badań ruchu na złożeniu daje nam pewność, że konstrukcja będzie działać poprawnie, a jakość produktów będzie wyższa”.